Casting Study: Gehäuse und Grundplatte

Ursprünglich wurden das Gehäuse und die Grundplatte im Sandgussverfahren aus Aluminium gegossen und dann weiter bearbeitet. Die Nachbearbeitung und Montage dauerten 3,5 Stunden pro Einheit. Im Zuge einer Neukonstruktion wollte das Unternehmen ohne Einbußen bei Qualität oder Funktionalität die Kosten senken. Die Lösung war eine graphitische Dauerform und die Legierung ZA-12. Die graphitische Dauerform senkte den Produktionsaufwand erheblich, indem sie die Nachbearbeitung auf Aufbohren, Bohren und Gewindebohren reduzierte. Die hervorragenden Gleiteigenschaften von ZA-12 machten die sieben ölimprägnierten Lager des Sandguss-Aluminiumprodukts überflüssig.

Auch die Montagezeit konnte durch austauschbare Teile und die nicht mehr vorhandene Notwendigkeit zur mehrfachen Handhabung verkürzt werden. Die Komponenten aus ZA-12 werden mit einer Toleranz von +/-0,005 Zoll produziert und sind vollständig austauschbar, während das Modell aus Aluminium in abgestimmten Paaren bearbeitet werden musste. Graphitformen ermöglichen die Produktion der Anzeigen mit einer attraktiver gestalteten Linienführung und ZA-12s höhere Dichte im Vergleich zu Aluminium trägt zu einer besseren Qualitäts- und Haltbarkeitswahrnehmung bei. Die Gesamtheit der diversen Kosteneinsparungen durch den Wechsel zu einer graphitischen Dauerform hat Mission Industries in die Lage versetzt, die Preise mehr als vier Jahre lang stabil zu halten und sich seine Marktposition und Profitabilität im Angesicht intensiven Wettbewerbs zu bewahren.